• 未标题-១

សេចក្តីផ្តើមអំពីសម្ភារៈភាគល្អិត/គ្រាប់មិនប្រក្រតី និងការកែលម្អ (រោងម៉ាស៊ីនកិនគ្រាប់ Buhler Fumsun CPM)

១. សម្ភារៈគ្រាប់ត្រូវបានពត់ ហើយបង្ហាញស្នាមប្រេះជាច្រើននៅម្ខាង
បាតុភូតនេះជាទូទៅកើតឡើងនៅពេលដែលភាគល្អិតចាកចេញពីផ្សិតរាងជារង្វង់។ នៅពេលដែលទីតាំងកាត់ត្រូវបានកែតម្រូវឆ្ងាយពីផ្ទៃនៃផ្សិតរាងជារង្វង់ ហើយកាំបិតមានរាងមូល ភាគល្អិតទាំងនោះត្រូវបានបំបែក ឬរហែកដោយឧបករណ៍កាត់នៅពេលដែលច្របាច់ចេញពីរន្ធផ្សិត ជាជាងត្រូវបានកាត់ចេញ។ នៅពេលនេះ ភាគល្អិតមួយចំនួនពត់ទៅម្ខាង ហើយម្ខាងទៀតបង្ហាញស្នាមប្រេះជាច្រើន។

វិធីសាស្រ្តកែលម្អ៖
 បង្កើនកម្លាំងបង្ហាប់នៃផ្សិតចិញ្ចៀនលើចំណី ពោលគឺបង្កើនសមាមាត្របង្ហាប់នៃផ្សិតចិញ្ចៀន ដោយហេតុនេះបង្កើនដង់ស៊ីតេ និងតម្លៃរឹងនៃសម្ភារៈគ្រាប់។
 កំទេច​សម្ភារៈ​ចំណី​ឲ្យ​បាន​ល្អិតៗ។ ដរាបណា​បន្ថែម​ស្ករ​ត្នោត ឬ​ខ្លាញ់ គួរតែ​ធ្វើ​ឲ្យ​ប្រសើរ​ឡើង​នូវ​ការ​ចែកចាយ​ស្មើភាព​គ្នា​នៃ​ស្ករ​ត្នោត ឬ​ខ្លាញ់ ហើយ​បរិមាណ​ដែល​បន្ថែម​គួរតែ​ត្រូវ​បាន​គ្រប់គ្រង​ដើម្បី​បង្កើន​ភាព​តឹង​ណែន​នៃ​សម្ភារៈ​គ្រាប់ និង​ការពារ​ចំណី​មិន​ឲ្យ​ទន់។
កែតម្រូវចម្ងាយរវាងផ្លែកាត់ និងផ្ទៃនៃផ្សិតចិញ្ចៀន ឬជំនួសវាដោយផ្លែកាត់មុតជាង។
ការប្រើប្រាស់សារធាតុបន្ថែមប្រភេទ granules ដើម្បីបង្កើនកម្លាំងភ្ជាប់រវាងភាគល្អិត។

2. ស្នាមប្រេះផ្ដេកឆ្លងកាត់សម្ភារៈភាគល្អិតទាំងមូល
ស្រដៀងគ្នាទៅនឹងបាតុភូតនៅក្នុងសេណារីយ៉ូទី 1 ស្នាមប្រេះកើតឡើងនៅផ្នែកឆ្លងកាត់នៃភាគល្អិត ប៉ុន្តែភាគល្អិតមិនពត់ទេ។ ស្ថានភាពនេះអាចកើតឡើងនៅពេលកិនចំណីទន់ៗដែលមានជាតិសរសៃច្រើន។ ដោយសារតែវត្តមាននៃសរសៃវែងជាងទំហំរន្ធញើស នៅពេលដែលភាគល្អិតត្រូវបានច្របាច់ចេញ ការពង្រីកសរសៃបណ្តាលឱ្យមានស្នាមប្រេះឆ្លងកាត់នៅក្នុងផ្នែកឆ្លងកាត់នៃសម្ភារៈភាគល្អិត ដែលបណ្តាលឱ្យមានរូបរាងចំណីដូចសំបកឈើស្រល់។

វិធីដើម្បីកែលម្អ៖
 បង្កើនកម្លាំងបង្ហាប់នៃផ្សិតចិញ្ចៀនលើចំណី ពោលគឺបង្កើនសមាមាត្របង្ហាប់នៃផ្សិតចិញ្ចៀន;
 គ្រប់គ្រងភាពល្អិតល្អន់នៃការកំទេចសរសៃ ដោយធានាថាប្រវែងអតិបរមាមិនលើសពីមួយភាគបីនៃទំហំភាគល្អិត;
 បង្កើនផលិតកម្ម ដើម្បីកាត់បន្ថយល្បឿនចំណីឆ្លងកាត់រន្ធផ្សិត និងបង្កើនភាពបង្រួម។
 ពន្យារ​ពេល​វេលា​នៃ​ការ​បន្ទន់​ដោយ​ប្រើ​សារធាតុ​បន្ទន់​ច្រើន​ស្រទាប់ ឬ​ប្រភេទ​កំសៀវ;
នៅពេលដែលកម្រិតសំណើមនៃម្សៅខ្ពស់ពេក ឬមានផ្ទុកអ៊ុយរ៉េ វាក៏អាចបង្កើតជាសំបកឈើស្រល់ដែលមើលទៅដូចជាចំណីសត្វដែរ។ កម្រិតសំណើម និងកម្រិតអ៊ុយរ៉េដែលបានបន្ថែមគួរតែត្រូវបានគ្រប់គ្រង។

៣. ស្នាមប្រេះបញ្ឈរកើតឡើងនៅក្នុងសម្ភារៈគ្រាប់
រូបមន្តចំណីមានផ្ទុកសារធាតុចិញ្ចឹមដែលមានលក្ខណៈទន់ និងយឺតបន្តិច ដែលនឹងស្រូបយកទឹក ហើយពង្រីកនៅពេលកែតម្រូវដោយសារធាតុបន្ទន់។ បន្ទាប់ពីត្រូវបានបង្ហាប់ និងកិនជាគ្រាប់ដោយផ្សិតរាងជារង្វង់ វានឹងលោតចេញពីគ្នាដោយសារតែឥទ្ធិពលនៃទឹក និងភាពយឺតនៃវត្ថុធាតុដើមខ្លួនឯង ដែលបណ្តាលឱ្យមានស្នាមប្រេះបញ្ឈរ។

មធ្យោបាយដើម្បីកែលម្អគឺ៖
 ផ្លាស់ប្តូររូបមន្ត ប៉ុន្តែការធ្វើដូច្នេះអាចកាត់បន្ថយថ្លៃដើមវត្ថុធាតុដើម។
 ប្រើចំហាយស្ងួតដែលឆ្អែតល្មម។
កាត់បន្ថយសមត្ថភាពផលិតកម្ម ឬបង្កើនប្រវែងរន្ធផ្សិត ដើម្បីបង្កើនពេលវេលារក្សាទុកចំណីនៅក្នុងរន្ធផ្សិតឱ្យបានច្រើនបំផុត។
ការបន្ថែមសារធាតុស្អិតក៏អាចជួយកាត់បន្ថយការកើតឡើងនៃស្នាមប្រេះបញ្ឈរផងដែរ។
 
៤. ការប្រេះស្រាំដោយវិទ្យុសកម្មនៃសម្ភារៈគ្រាប់ពីចំណុចប្រភពតែមួយ
រូបរាងនេះបង្ហាញថាសម្ភារៈគ្រាប់មានវត្ថុធាតុដើមគ្រាប់ធំៗ ដែលពិបាកស្រូបយកសំណើម និងកំដៅនៅក្នុងចំហាយទឹកបានពេញលេញក្នុងអំឡុងពេលពន្លត់ និងបន្ថយសីតុណ្ហភាព ហើយមិនងាយទន់ដូចវត្ថុធាតុដើមល្អិតៗផ្សេងទៀតទេ។ ទោះជាយ៉ាងណាក៏ដោយ ក្នុងអំឡុងពេលត្រជាក់ កម្រិតទន់ផ្សេងៗគ្នាបណ្តាលឱ្យមានភាពខុសគ្នានៃការរួញតូច ដែលនាំឱ្យមានការបង្កើតស្នាមប្រេះរ៉ាឌីកាល់ និងការកើនឡើងនៃអត្រាកំទេច។
 
មធ្យោបាយដើម្បីកែលម្អគឺ៖
គ្រប់គ្រង និងកែលម្អភាពល្អិតល្អន់ និងឯកសណ្ឋាននៃវត្ថុធាតុដើម ដូច្នេះវត្ថុធាតុដើមទាំងអស់ត្រូវបន្ទន់ឱ្យពេញលេញ និងស្មើគ្នាក្នុងអំឡុងពេលនៃការបន្ទន់។

៥. ផ្ទៃនៃសម្ភារៈគ្រាប់មិនស្មើគ្នា
បាតុភូតខាងលើគឺថាម្សៅសម្បូរទៅដោយវត្ថុធាតុដើមភាគល្អិតធំៗ ដែលមិនអាចបន្ទន់បានទាំងស្រុងក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការបន្ទន់។ នៅពេលឆ្លងកាត់រន្ធផ្សិតរបស់ម៉ាស៊ីនកិន វាមិនអាចផ្សំជាមួយវត្ថុធាតុដើមផ្សេងទៀតបានល្អទេ ដែលធ្វើឱ្យភាគល្អិតមើលទៅមិនស្មើគ្នា។ លទ្ធភាពមួយទៀតគឺថាវត្ថុធាតុដើមដែលបានពន្លត់ និងបន្ទន់ត្រូវបានលាយជាមួយពពុះចំហាយទឹក ដែលបង្កើតពពុះខ្យល់ក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការចុចចំណីទៅជាភាគល្អិត។ នៅពេលដែលភាគល្អិតត្រូវបានច្របាច់ចេញពីផ្សិតចិញ្ចៀន ការផ្លាស់ប្តូរសម្ពាធបណ្តាលឱ្យពពុះបែក និងបណ្តាលឱ្យមានភាពមិនស្មើគ្នានៅលើផ្ទៃនៃភាគល្អិត។ ចំណីណាមួយដែលមានជាតិសរសៃអាចជួបប្រទះស្ថានភាពនេះ។

វិធីសាស្រ្តកែលម្អ៖
គ្រប់គ្រងភាពល្អិតល្អន់នៃចំណីម្សៅឱ្យបានត្រឹមត្រូវ ដើម្បីឱ្យវត្ថុធាតុដើមទាំងអស់អាចត្រូវបានបន្ទន់ទាំងស្រុងក្នុងអំឡុងពេលកែច្នៃ។ ចំពោះវត្ថុធាតុដើមដែលមានជាតិសរសៃច្រើន ព្រោះវាងាយនឹងបង្កើតពពុះចំហាយទឹក កុំបន្ថែមចំហាយទឹកច្រើនពេកទៅក្នុងរូបមន្តនេះ។

៦. សម្ភារៈគ្រាប់ដូចពុកចង្ការ
ប្រសិនបើបន្ថែមចំហាយទឹកច្រើនពេក ចំហាយទឹកលើសនឹងត្រូវបានរក្សាទុកក្នុងសរសៃ ឬម្សៅ។ នៅពេលដែលភាគល្អិតត្រូវបានច្របាច់ចេញពីផ្សិតរាងជារង្វង់ ការផ្លាស់ប្តូរសម្ពាធយ៉ាងឆាប់រហ័សនឹងបណ្តាលឱ្យភាគល្អិតផ្ទុះ ហើយលៀនចេញពីផ្ទៃនៃប្រូតេអ៊ីន ឬវត្ថុធាតុដើមភាគល្អិត បង្កើតជាពុកមាត់ដែលមានបន្លា។ ជាពិសេសក្នុងការផលិតចំណីដែលមានម្សៅខ្ពស់ និងជាតិសរសៃខ្ពស់ ចំហាយទឹកកាន់តែច្រើនត្រូវបានប្រើប្រាស់ ស្ថានភាពកាន់តែធ្ងន់ធ្ងរ។

វិធីសាស្ត្រកែលម្អស្ថិតនៅក្នុងការបន្សាបជាតិពុលល្អ។
ចំណីដែលមានម្សៅ និងជាតិសរសៃខ្ពស់គួរតែប្រើចំហាយទឹកសម្ពាធទាប (0.1-0.2Mpa) ដើម្បីបញ្ចេញទឹក និងកំដៅក្នុងចំហាយទឹកចេញទាំងស្រុងសម្រាប់ការស្រូបយកចំណី។
 ប្រសិនបើសម្ពាធចំហាយទឹកខ្ពស់ពេក ឬបំពង់បង្ហូរខាងក្រោមនៅពីក្រោយសន្ទះកាត់បន្ថយសម្ពាធខ្លីពេកពីឧបករណ៍បញ្ជា ដែលជាទូទៅគួរតែធំជាង 4.5 ម៉ែត្រ ចំហាយទឹកនឹងមិនបញ្ចេញសំណើម និងកំដៅរបស់វាបានល្អទេ។ ដូច្នេះ ចំហាយទឹកមួយចំនួនត្រូវបានរក្សាទុកក្នុងវត្ថុធាតុដើមចំណីបន្ទាប់ពីកែច្នៃ ដែលអាចបណ្តាលឱ្យមានឥទ្ធិពលដូចភាគល្អិតដូចដែលបានរៀបរាប់ខាងលើក្នុងអំឡុងពេលកិន។ សរុបមក ការយកចិត្តទុកដាក់ជាពិសេសគួរតែត្រូវបានយកចិត្តទុកដាក់ចំពោះការគ្រប់គ្រងសម្ពាធនៃចំហាយទឹក ហើយទីតាំងដំឡើងសន្ទះកាត់បន្ថយសម្ពាធត្រូវតែត្រឹមត្រូវ។

៧. ភាគល្អិតនីមួយៗ ឬភាគល្អិតដែលមានពណ៌មិនស៊ីសង្វាក់គ្នារវាងបំណែកនីមួយៗ ដែលត្រូវបានគេស្គាល់ជាទូទៅថាជា "សម្ភារៈផ្កា"
វាជារឿងធម្មតានៅក្នុងការផលិតចំណីសត្វទឹក ដែលភាគច្រើនត្រូវបានកំណត់លក្ខណៈដោយពណ៌នៃភាគល្អិតនីមួយៗដែលត្រូវបានច្របាច់ចេញពីផ្សិតចិញ្ចៀនដែលមានពណ៌ងងឹត ឬស្រាលជាងភាគល្អិតធម្មតាផ្សេងទៀត ឬពណ៌ផ្ទៃនៃភាគល្អិតនីមួយៗមិនស៊ីសង្វាក់គ្នា ដោយហេតុនេះប៉ះពាល់ដល់គុណភាពរូបរាងនៃចំណីទាំងមូល។
 វត្ថុធាតុដើមសម្រាប់ចំណីទឹកមានសមាសធាតុស្មុគស្មាញ ជាមួយនឹងវត្ថុធាតុដើមច្រើនប្រភេទ ហើយសមាសធាតុមួយចំនួនត្រូវបានបន្ថែមក្នុងបរិមាណតិចតួច ដែលបណ្តាលឱ្យមានប្រសិទ្ធភាពលាយមិនពេញចិត្ត។
 មាតិកាសំណើមមិនស៊ីសង្វាក់គ្នានៃវត្ថុធាតុដើមដែលប្រើសម្រាប់កិន ឬការលាយមិនស្មើគ្នានៅពេលបន្ថែមទឹកទៅក្នុងម៉ាស៊ីនលាយ;
 សម្ភារៈកែច្នៃឡើងវិញជាមួយនឹងការកិនម្តងហើយម្តងទៀត;
ការបញ្ចប់ផ្ទៃមិនស៊ីសង្វាក់គ្នានៃជញ្ជាំងខាងក្នុងនៃរន្ធរាងជារង្វង់;
 ការពាក់​ហួសប្រមាណ​នៃ​ស្នៀត​រង្វង់ ឬ​រ៉ូឡឺ​សម្ពាធ ការបញ្ចេញ​មិន​ស៊ីសង្វាក់​គ្នា​រវាង​រន្ធ​តូចៗ។

ព័ត៌មានទំនាក់ទំនងផ្នែកជំនួយបច្ចេកទេស៖

Whatsapp: +8618912316448

E-mail:hongyangringdie@outlook.com


ពេលវេលាបង្ហោះ៖ ថ្ងៃទី ១៨ ខែសីហា ឆ្នាំ ២០២៣
  • មុន៖
  • បន្ទាប់៖